简析数控铣床故障分析的基本方法

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故障分析是进行数控铣床维修的第一步，通过故障分析，一方面可以迅速查明故障原因排除故障，同时也可以起到预防故障的发生与扩大的作用。一般来说，数控铣床的故障分析主要方法有以下几种。
      一、直观法
      一种最基本、最简单的方法。维修人员通过对故障发生时产生的各种光、声、味等异常现象的观察、检查，可将故障缩小到某个模块，甚至一块印制电路板；但是，它要求维修人员具有丰富的实践经验，以及综合判断能力。
      二、常规分析法
      对数控铣床的机、电、液等部分进行的常规检查，以此来判断故障发生原因的一种方法。在数控铣床上常规分析法通常包括以下内容:
①　检查电源的规格（包括电压、频率、相序、容量等）是否符合要求；
②　检查CNC伺服驱动、主轴驱动、电动机、输入/输出信号的连接是否正确、可靠；
③　检查CNC伺服驱动等装置内的印刷电路板是否安装牢固，按插件部位是否有松动；
④　检查CNC伺服驱动，主轴驱动等部分的设定端、电位器的设定、调整是否正确；
⑤　检查液压、气动、润滑部件的油压。气压等是否符合铣床要求；
⑥　检查电器元件、机械部件是否有明显的损坏等。
      三、动作分析法
通过观察、监视数控铣床实际动作，判定动作不良部位并由此来查找故障根源的一种方法。
一般来说，数控铣床采用液压。启动控制的部位，如自动换刀装置、交换工作台装置、夹具与传输装置等均可以通过动作诊断来判定故障原因。
      四、状态分析法
      通过监测执行元件的工作状态，判定故障原因的一种方法，这一方法在数控铣床维修过程中使用最广。
      在现代数控系统中伺服进给系统、主轴驱动系统、电源模块等部件的主要参数都可以进行动态、www.vtoall.com静态检测，这些参数包括：输入/输出电压、输入/输出电流、给定/实际转速、位置实际的负载等。此外，数控系统全部输入/输出信号包括内部继电器、定时器等得状态，也可以通过数控系统的诊断参数予以检查。
      通过状态分析法，可以再无仪器、设备的情况下根据系统的内部状态迅速找到故障的原因，在数控铣床维修过程中使用最广，维修人员必须熟练掌握。