模具装配技术规范

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　一、 模架在各工序加工前的准备
　　1.检测前的准备
　　拆开模架外包装，核对模架尺寸与订单型号是否符合，在基准号对边用8MM号码錾打模具号(如T05068-1)，用3MM号码錾打模板号(1、2、3……)
　　2.铣加工前的准备
　　根据检测记录在模板图上做必要的标记。若模具有斜顶，应将动模板上的斜顶导向块槽深度尺寸旁标注实际应铣到的深度，例如动模板厚度尺寸设计值为80.00，检测值为80.25，斜顶导向块腔槽深度尺寸设计值为15.00，则应在15.00旁标注(实15.25);若模具有司筒针，应对下固定板的司筒针压块槽深度尺寸做同样处理。
　　3.磨加工前的准备
　　将需磨至的尺寸用油性笔写在该模板上以告知磨加工人员。每一付模具两件模脚高度计算方法如下：h模脚(小数)=t下顶板(小数)-t动模板(小数)。例如，设计值H模脚=80，T下顶出板=20，T动模板=80，实测H模脚=80.18，T下顶出板=20.22，T动模板=80.19，则h模脚(小数)=0.22-0.19=0.03，H模脚=80.03，即应将模脚磨至80.03。支撑柱高度应比模脚高0.03MM，以产生预禁力，防止注塑压力使动模板产生变形。若模具有定模滑块，则应将定模板及脱胶板顶面磨至设计值，以配合定模斜锲的尺寸。
　　4.线切割前的准备
　　通常需要线切割的模板为定模板的点浇口和上顶出板的斜顶座过孔。因模板外形长宽尺寸绝大多数情况下比设计值小，故应将模板外形尺寸写在模板图上以告知线切割人员如何取数。
　　二、成型零件在各工序加工前的准备及加工问题处理
　　需要时在加工前进行去毛刺、倒角、主模仁和镶件的装配，以满足加工过程的需要。非成型面去毛刺、倒角一般使用角气磨机或合金锉刀以提高效率，成型面则必须普通油石、纤维油石或砂纸以免损伤成型面。装配模仁与镶件时，若模仁上为线切割孔，则须将镶件用合金锉刀修出一约为R0.13的R角，以配合线割孔产生的R角。若滑块或斜顶、扁顶针需要与模仁组立加工的，须组立调整好尺寸，必要时还须用502胶水粘好后交相关工序人员。
　　三、 外购标准件磨加工的准备
　　首先根据在模具零件清单中标记出外购标准件，然后到仓库领出，根据所领出的标准件，对照清单上的设计规格，结合模架实际尺寸，重新列出一份方便磨加工使用的加工尺寸表，交磨加工人员。
　　四、模具总装配
　　对照装配图，清点零部件，按以下步骤进行最后的总装配。
　　1.斜顶与动模仁的装配
　　装配前分辨出各斜顶的件号，用直式气磨机刻上模号与件号。将斜顶成型部分以下倒约R0.13的R角，修配斜顶及动模仁放电加工的两侧面，至斜顶用手推时可到达正确位置，可借助红丹油确定应该修配哪些部位。
　　2.滑座、锁紧块与模板的装配
　　用160#或220#普通油石打磨动定模板铣加工的槽，清洁后按装配图要求装配滑座、导轨、锁紧块，滑座与导轨的侧面与底面间隙应在0.02—0.04，采取“宁松勿紧”的原则，防止受热后滑座拉伤卡死。配好后刻上模号与件号。
　　3.主模仁与模板的装配
　　按照检测动定模板模仁精框的长宽尺寸磨模仁外形，一般可以一次成功。但在装配之前应将主模仁底面用角气磨机倒R1.5-R2圆角，以防装入时利角刮坏模板侧面，造成装配尺寸偏差。
　　4.分型面的修配
　　动定模仁装入模板后，还应首先检查模仁有无漏加工部位，防止配模时动定模仁干涉压坏。确认加工无误后，在定模仁上擦上薄薄一层红丹油，用气qiang吹净动定模仁面上的细物，立起插上四支导柱合模，第一次用铜棒轻轻敲打定模板，打开后观察红丹接触情况，若动模有红丹，定模发黑，则表明此处压得太紧，需修去一些，若手工方便修配则用手工，否则需上机台加工，可配合2D高度仪检测以确定修配量。待所有碰穿插穿面都已均匀接触红丹后，分型面修配即告完成。
　　5.滑块与模仁的装配
　　装配前刻上滑块的模号与件号，滑块与模仁的配合间隙应在0.01—0.02，太小易拉伤卡死，太大则易跑飞边。
　　6.顶针的装配
　　依零件清单、动模仁图纸，用卡尺测量分辨出每一支顶针的正确位置和顶针号，装入顶针板后，刻上顶针号，做止转位。
　　7.其他零部件的装配
　　如斜顶导向块、斜顶座、拉料钉、浇口套、定位圈等。