皮带输送机滚筒冷硫化陶瓷包胶工艺

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      皮带输送机滚筒长期使用在恶劣环境中，滚筒表面极易被磨损，造成输送带跑偏、打滑等现象。对传动滚筒进行现场冷硫化陶瓷包胶，可以增大传动滚筒与输送带之间的摩擦力，防止输送带打滑，保证皮带输送机高效运转，同时也能减少驱动滚筒表面的物料黏结，减少输送带跑偏和磨损。滚筒冷硫化陶瓷包胶新工艺，不需要在现场拆卸滚筒，维修时间短，劳动强度低，成本低，生产效率高。
      1、冷硫化陶瓷包胶工艺步骤
      (1)传动滚筒表面残胶处理；
      (2)金属表面打磨平整无沟槽；
      (3)表面清洗；
      (4)涂PR200金属处理剂；
      (5)涂SC2000冷硫化剂(金属2层，CN橡胶1层)；
      (6)包胶，压实排气；
      (7)接缝处理和修边。
      2、冷硫化陶瓷包胶工艺的性能
      (1)热硫化铸胶和冷硫化陶瓷包胶的性能对比
      热硫化铸胶和冷硫化陶瓷包胶的性能对比见表1。

表1 热硫化铸胶和冷硫化陶瓷包胶的性能对比

技术性能	热硫化铸胶	冷硫化包胶
与滚筒的黏接强度/(N·mm-1)	3～10	12
橡胶磨耗系数	300	50～100
硫化压强/kPa	6～8	50
使用寿命	低	显著延长
橡胶性状	硬度高，易老化，易打滑	硬度低，抗老化，不易打滑
对输送带影响	摩擦因数小，张力大，易断带	摩擦因数大，张力小，保护胶带
自清洁功能	差	良好

      滚筒热硫化铸胶存在以下弊病：
      ①硫化压强低，硫化后滚筒的耐磨性差、易磨损。
      ②热硫化铸胶硫磺含量高，在空气中会逐渐变硬。摩擦因数小，滚筒表面的自洁功能差，易打滑。需使用张紧装置，影响输送带的使用寿命。
      ③热硫化铸胶与滚筒黏接强度不高(约3～10N/mm)，经常出现开裂和掉胶的现象，使用寿命短。
      冷硫化陶瓷包胶技术采用德国TIP TOP公司独创的橡胶CN层和全球著名的SC2000冷硫化剂，能在常温下发生硫化反应，常温冷硫化过程既有物理黏接过程，又有化学反应过程。其黏接强度远高于传统的冷黏接，甚至超过热硫化铸胶。冷硫化包胶技术已应用于国内矿井，且日趋成熟。冷硫化陶瓷包胶有以下优点：
      ①冷硫化陶瓷包胶选用专门开发的耐磨胶板，使用寿命是热硫化铸胶的4倍以上。
      ②冷硫化陶瓷包胶硫化硫磺含量适中，而且使用了先进的优质防老化剂，不会老化变硬，摩擦因数大，滚筒表面的自洁功能增强，有利于防止输送带纵向撕裂和打滑。
      ③冷硫化陶瓷包胶采用PR200金属处理剂。PR200中含有金属化合物和有机化合物，能和金属进行化学反应，配合SC2000冷硫化剂黏结，陶瓷胶板与金属的黏结强度一般可达12N/mm。
      (2)不同包胶材料的摩擦因数
      不同包胶材料的摩擦因数见表2。

表2 不同包胶材料的摩擦因数

工况	金属滚筒无包胶	橡胶冷包胶	冷硫化陶瓷包胶
干式	0.32～0.39	0.42～0.51	0.75～0.84
湿式	0.10～0.13	0.33～0.38	0.49～0.79
泥泞	0.05～0.10	0.22～0.30	0.44～0.53

      由表2可知，冷硫化陶瓷包胶的摩擦因数最大。TIP TOP胶板的三氧化二铝陶瓷含量为92％ ，杜绝了输送带打滑现象的发生，加上陶瓷胶板具有极好的弹性和耐磨性，更有效地保护了输送带。
      冷硫化陶瓷包胶可以在现场施工，最多耗时6～8 h。不但省时省力省钱，安全作业更有保障，省去了许多起吊作业和调整工作，而且延长传动滚筒使用周期，减少检修次数，提高皮带输送机生产周期。