自动引导车在包装流水线车间的应用

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　　自动引导车（AGV）在制造世界里的各个角落里日益得到普及，它的典型应用包括：1、从仓库取回包装材料和散装产品并将它们送到多条包装流水线上；2、移除完成包装工序的产品，清空散装产品所在的输送滚筒（将可回收的和垃圾材料从这些流水线上移走），而启动这些无人化的操作只需要一个在线的电子呼叫即可。
　　经过科研调查，我们根据实践经验总结了在世界最大的商业品牌的药品制造商——美国药企百利高公司使用AGV带来的巨大的好处，包括：
　　(1)每年节约270万美元。
　　(2)保证了百利高的企业资源规划系统（ERP）以及生产信息管理软件的可实施性和数据的真实性。
　　(3)每个托盘由原来的6次手动触摸操作降低到1次自动触摸操作。

　　百利高的总部是由两个巨大的建筑组成，而自动引导车（AGV）就在这2个建筑里以7*24小时的方式工作着。7号工厂是主要生产片剂和胶囊，整个建筑占地面积41万平方英尺，在这个工厂的仓库里，有1.8万桶用于存储包装部件、散装胶囊和片剂。工厂里主要划分两个区域：一个区域是仓库，另外一个区域就是包装流水线所在区域。根据GMP（药品质量管理规范），这两个区域要严格区分开，最大限度的减少属于仓库的自动引导车（AGV）直接驶入包装区。三种不同类型的自动引导车（AGV）部署在7号工厂，所有的AGV对人员提供全方位的安全保护，在车的前后左右都有传感器，一旦检测到任何人靠近AGV，它变放慢速度或停止行进。这也是自动引导车非常人性化的部分。
　　在美国著名的药企百利高公司内的7号药品包装生产厂区，自动引导车有如下的应用：
　　(1)四台自动引导车用在放置包装材料、包装物件和散装胶囊的仓库区域使用，挑选包装材料的引导车，他们在仓库里挑选包装材料（瓶盖，瓶，波纹，等）然后放到外包装部的GMP分区切换区。
　　(2)九台自动引导车用在包装区域使用，不间断的做同一种工作：它们从GMP分区切换区取回包装材料，运送到包装区域的29条包装流水线上；他们将码好的托盘放到收起位置或者将他们运送到缠绕膜工位；回收包装材料或者现场的垃圾并将他们运出包装区域。
　　(3)三台转运车负责将包装材料从GMP切换区域运进包装区域。
　　虽然该仓库是需要保持干净的，但它仍然不能等同于一个超级卫生的包装区域。这就是为什么需要GMP分区切换区域来限制仓库和包装部门之间直接交通的。GMP分区切换区域也可以称为缓冲区，是保持“超级干净”的关键。4台仓库引导车只能在缓冲区和仓库间不断移动，它们从来没有进入包装流水线区域。同样，九台包装区域的引导车只有在包装流水线http://www.yuyinsh.com/product/bzlsx.html区域工作而不允许进入仓库。