|
|
楼主 |
发表于 2013-11-17 10:08:54
|
显示全部楼层
方案主要内容就是这些
1更换全新的比例伺服液压系统
⑴液压系统采用两台进口50ml/r内啮合齿轮泵加变频器控制（如图1所示），系统最大流量可达200 l/m，单台泵最小流量20 l/m，最高压力25MPa，最大功率 22 kw，电机最大扭矩 210 N*m。内啮合齿轮泵具有噪音低，转速调整范围宽，吸油能力强，抗污染能力强，最低转速可以达到50 rpm都能正常工作输出压力，是伺服泵控系统的理想泵源。相比传统的比例泵，变频器加内啮合齿轮泵的控制方式不需要辅助的控制泵，因此结构简单，流量调整精确，在流量为零时可以停转，同等功率配置能量消耗节省70 %以上，同时基本没有发热功率，又省去了冷却功率，是液压控制的发展方向，也符合国家绿色环保的要求。
可以根据工艺要求设定主缸和顶出缸的速度，变频器将根据设定的速度提供对应流量，改变了阀控模式下通过节流来调速的方法，减少了发热，使主缸最大速度100mm/s，顶出缸最大速度80mm/s。
泵组采用立式排列，体积小，联轴器采用梅花型弹性联轴器，噪音低，同轴度好，泵出口采用软管连接以降低整体噪音并减少渗漏。
图 1液压站效果图
⑵液压站采用内外整体喷砂工艺，油箱内部及顶板喷耐油漆，这样有效的防止油箱内部水分造成的锈蚀。
⑶阀块加工按照新国际标准，接头采用24°锥型密封，彻底解决了传统液压系统“跑冒滴漏问题”。
⑷系统在泵出口设置了压力阀，系统还安装了主缸和系统的压力传感器，可以实时监控系统和主缸上腔的压力。
⑸主缸快速回路采用了插装阀，慢速回路配置了比例伺服阀和比例压力阀，定位精度可达±0.05 mm，压力控制精度±3 %。可以根据用户设定下行和回程的速度。
⑹顶出缸回路配备有比例溢流阀和比例伺服阀，可以按照设定好的拉伸压边力曲线在主缸拉伸时控制压边力，顶出缸配有力传感器，和比例溢流阀形成闭环控制，力控制精度±3 %，定位精度可达 ±0.05 mm。
2 更换全新的工控机闭环测控系统
电控系统采用PLC加工控机模式，PLC负责整个设备的状态和精度控制，工控机负责人机界面、参数设置、数据存贮记录等。PLC采用S7-300，工控机采用台湾研华。全部弱、强电控制系统装在琴台式操作台内部的电气柜中，以加强电磁屏蔽抗干扰，如图2所示。
图 2操作台效果图
PLC装有模拟输入模块、模拟输出模块、数字输入模块、数字输出模块和SSI模块，PLC和工控机通过以太网模块交换数据，PLC根据工控机设定的数据控制系统运行状态、电磁阀动作、变频器转速和比例阀开口以达到闭环控制油缸速度、位移和力。由于PLC负责整个闭环控制和整体状态，系统的可靠性得到了极大的提高。
工控机装有高速数据采集卡，可采集14位数据，数据速度大于40 KS/s，工控机还可直接读取位移传感器位置信息，并将采样数据输出到文件，便于用户进一步加工处理。
3 增加主缸和顶出缸位移传感器
主缸和顶出缸均装有SSI数字式绝对位移传感器，精度0.005mm，同时将位移提供给PLC 和工控机（整个测控系统位移分辨率0.01mm，控制精度不劣于±0.05mm）
4 增加顶出缸力传感器和液压系统压力传感器
力传感器为100t柱式压力传感器，精度0.05％，输出mV信号，液压力传感器量程为40MPa，输出4-20mA信号。（整个测控系统力及液压力分辨率为满量程的0.1％，控制精度不劣于满量程的±3％）。
5 增加移动工作垫板
移动工作垫板采用液压顶升和锁紧，采用电机链条驱动移出移回，工作垫板内置托杆组件，顶出缸均匀顶出托杆组件，垫板高度400mm，推板及托杆行程250 mm。
|
|
发表于 2013-11-17 10:07:19