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发表于 2013-10-31 23:08:52
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金刚石刀具材料的特性适合于切削加工铝合金
金刚石的热稳定性比较差，切削温度达到8000C时，其硬度就会大大降低。金刚石刀具不适合于加工钢铁类材料，因为，金刚石与铁有很强的化学亲合力，在高温下铁原子容易与碳原子相互作用使其转化为石墨结构，刀具极容易损坏。金刚石刀具主要适合于加工非金属材料、有色金属及其合金。采用单晶金刚石刀具，在超精密车床上可实现镜面加工。
单晶金刚石刀具是目前超精密切削加工领域中最主要的刀具，其刃口可磨得非常锋利，刃口钝圆半径可达20～30nm，加工工件表面粗糙度极小，可达Ra为0.01µm的镜面水平，且刀具寿命很高，刃磨一次可以使用几百个小时。目前，单晶金刚石刀具广泛应用于加工计算机磁盘基片、录像机磁鼓、激光反射镜、各种天文望远镜、显微镜、光学仪器。
聚晶金刚石（PCD）刀具主要用于加工耐磨有色金属及其合金和非金属材料，与硬质合金刀具相比，能在很长的切削过程中保持锋利刃口和切削效率，使用寿命远远高于硬质合金刀具。PCD刀具应用领域分布为：车削占37.6％、镗削占27.1％、面铣占20％、铰削占14.1％、钻削占1.2％。目前，PCD刀具已经广泛应用于汽车、摩托车、航空航天工业、国防工业中一些难加工的有色金属及其合金零部件的高速精密加工。据统计，在PCD刀具的使用领域中，汽车、摩托车占53%，飞机占10%，木材及塑料加工占26%，其他占11％。
PCD面铣刀、镗刀、车刀、铰刀、复合孔加工等数控刀具等正大量应用于高强度、高硬度硅铝合金零部件自动生产线上，如用于加工汽车和摩托车发动机铝合金活塞的裙部、销孔、汽缸体、变速箱、化油器等。由于这些零件材料含硅量较高（w（Si）=12％以上），并且大多数采用流水线方式大批量生产，对刀具寿命要求较高，硬质合金刀具难以胜任，而PCD刀具寿命远高于硬质合金刀具，是硬质合金刀具寿命的几十甚至几百倍，且粒度大的PCD刀具有更优良的耐磨性，可保证零件的尺寸稳定性，并可大大提高切削速度、加工效率和工件的加工质量。在加工硅含量较高的铝合金时，除PCD刀具外，其他所有的刀具都在很短的时间内产生严重的磨损而不能继续切削。
CVD金刚石是指用化学气相沉积法（CVD）在异质基体（如硬质合金、陶瓷等）上合成金刚石膜，CVD金刚石具有与天然金刚石完全相同的结构和特性。CVD金刚石不含任何金属或非金属添加剂，力学性能兼具单晶金刚石和PCD的优点，又在一定程度上克服了它们的不足。大量实践表明，焊接型CVD金刚石刀具的使用寿命超过PCD刀具，其抗冲击性优于单晶金刚石。CVD金刚石刀具的超硬耐磨性和良好的韧性使之可加工大多数非金属材料和多种有色金属材料，如铝、硅铝合金、铜、铜合金、石墨、陶瓷以及各种
其成本远远低于价格昂贵的天然金刚石刀具。目前，CVD金刚石刀具除用于发动机活塞硅铝合金材料的加工外，还用于缸体、缸盖、高压油泵、汽油泵、水泵、发电机转子、起动机、汽车车体中玻璃钢部件的车、铣、钻、镗等的加工。较典型的CVD金刚石刀具产品有美国Kenametal公司的KD100刀片、KDF3OO牌号CVD金刚石涂层硬质合金立铣刀等。CVD金刚石刀具被认为是汽车发动机制造业中有广泛应用前景的新一代刀具材料，满足高速、高寿命、干式机加工技术要求。
2加工铝合金PCD刀具粒度的选择
2.1PCD刀具粒度的选择
PCD刀具的性能主要与金刚石粒度有关。目前，金刚石制品制造商所提供的PCD刀片粒度随生产厂家不同而各异，但大致可分为3类，即粗粒度（20～50µm）、中粒度（10～20µm）和细粒度（0.5～10µm）。通常，粗粒度PCD中金刚石含量较高，耐磨性好，但用该类材料制成的刀具刃口总有微小崩刃，难以制作高精度刀具。细粒度PCD制成的刀具刃口锋利性好、形状精度高，但耐磨性不如粗粒度PCD，多用于精加工场合。中粒度PCD刀具介于两者之间。
PCD刀具粒度的选择与刀具加工条件有关。如设计用于精密加工的刀具时，应选用强度高、韧性好、抗冲击性能好的细粒度PCD。粗粒度PCD刀具则主要用于一般的粗加工。PCD材料的粒度对于刀具的磨损和破损性能影响显著。研究表明：PCD粒度号越大，刀具的抗磨损性能越强。PCD粒径为10～25µm的PCD刀具适合于加工w（Si）>12％的高硅铝合金（v＝300～1500m/min）及硬质合金；PCD粒径为8～9µm的PCD刀具适合于加工w（Si）10％的硅铝合金，因为硅含量高将使细晶粒金刚石刀片的切削刃产生破损。表1和表2为PCD刀片粒度的选用。
表1加工铝合金PCD刀具粒度的选用
被加工材料 PCD刀具粒度的选用
粗粒度 中粒度 细粒度
铝 ★ ☆
铝合金（w（Si）13％） ☆ ★
注：☆第一优选，★第二优选。
表2TaeguTec PCD刀具粒度的选用
牌号 粒度 应用范围 结合剂 耐磨性 韧性
KP500 10～25 硅铝合金（w（Si）>12%）和硬质合金的加工，铝合金的铣削（断续切削） 逐
渐
减
少
↓ ↑
逐
渐
提
高 逐
渐
降
低
↓
KP300 8～9 硅铝合金（w（Si）13％） 粗车 150～800 0.05～0.40 0.10～3.0
精车 200～1000 0.02～0.20 0.10～1.0
铣削 200～1500 0.10～0.30mm/齿 0.10～3.0
表5TaeguTec公司PCD刀具推荐切削条件和牌号选择
切削方式 被加工材料 切削速度
（m/min） 进给量
（mm/r） 背吃刀量
（mm） 推荐牌号
车削 硅铝合金（w（Si）=4％～8%） 800～2500 0.10～0.3 0.05～3.0 KP300
硅铝合金（w（Si）=9％～14%） 600～1280 0.10～0.3 0.05～3.0 KP300,KP500
硅铝合金（w（Si）=16％～18%） 300～600 0.10～0.3 0.05～3.0 KP500
铣削 硅铝合金（w（Si）15％） 300～1200 0.10～0.2 0.1～3.0
表6Ky-ocera公司PCD刀具推荐切削条件和牌号选择
被加工材料 PCD刀具牌号 冷却 推荐切削用量
KPD025 KPD010 KPD002 切削速度
（m/min） 进给量
（mm/r） 背吃刀量
（mm）
铝合金 ☆ ☆ 干切/湿切 300～1000 0.05～0.5 3.0
注：☆第一优选，★第二优选。
表7Dijet公司PCD刀具推荐切削条件和牌号选择
被加工材料 PCD刀具牌号 推荐切削用量
JDA200 JDA400 JDA420 JDA10 切削速度
（m/min） 进给量
（mm/r） 背吃刀量
（mm）
铝合金 ★ ☆ ☆ ☆ 500～1500 0.05～0.20 ～3.5
高硅铝合金 ☆ ★ ～1500 0.05～0.20 ～3.5
注：☆第一优选，★第二优选。 |
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