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一、 三角函数计算
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/c Cos=a/c
二、切削速度的计算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)
S：转速(rpm)
例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
三、进给量(F值)的计算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数
Ｆz：(实际每刃进给)
例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F
值)为多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000(mm/min)
四、残料高的计算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm)
例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多
少？mm
Scallop=ae2/8R
0.002=ae2/8*10
ae=0.4mm
五、逃料孔的计算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)
例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，
所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小
为多少？圆心坐标多少？
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=7.1(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝2.5 mm
圆心坐标为(2.5,-2.5)
六、取料量的计算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm)
例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min
七、每刃进给量的计算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：实施每刃进给量 ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm)
D：刀片直径(mm)
例题(前提depo XYpitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝0.2*√10/1.5
Ｆz＝0.5mm
冲模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀径
钻头钻孔时间公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：钻孔全长 Ｎ：回转数 ｆ：进刀量系数
Ｄ：钻头直径 ｖ：切削速度
如图 孔深ｌ 钻头孔全长Ｌ 则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ
系数表ｆ 直径ｍｍ 进刀ｍｍ／ｒｅｖ
1.6~3.2 0.025~0.075
3.2~6.4 0.05~0.15
6.4~12.8 0.10~0.25
12.8~25 0.175~0.375
25以上 0.376~0.625
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙数＝牙距 管牙计算公式
例如 ２５．４／１８＝１．４１４ 牙距为５／１６丝攻
马力（枪钻）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要动力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩计算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数
ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为
３００ｋｇ／ｍ㎡；
数控铣削加工参数的确定原则
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数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。
（1）主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)的直径来选择。其计算公式为：
n=1000v/(πD)
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
（2）进给速度的确定进给速度F是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。
确定进给速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。
（3）背吃刀量确定 背吃刀量(ap)根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留0.2~0.5mm精加工余量。 |
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发表于 2013-10-31 22:08:50
