TA的每日心情 | 慵懒 2016-5-10 09:30 |
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编程问题引起撞车
变成不当就会造成车床工作中的碰撞,引起撞车,主要有以下的原因。
第一,车削内孔进退刀问题。在内孔车刀加工工件的时候,使用G00指令直接移动到目标点,刀具就会发生碰撞。
第二,在加工沟槽结束实行退刀的时候,刀具需要快速退回,走斜线就会和零件台阶发生碰撞。在绝大部分的操作过程中,G00指令执行的时候,刀具走折现,就会和工件发生碰撞。
第三,退刀的时候,没有及时取消刀具补偿。在系统工作中,一般都是先执行补偿命令。在执行的过程中,要先恢复机床坐标以后才能执行其他,这样就会发生碰撞。
编程的数据不符合要求或者错误
一些数控车床使用的是小数点编程,小数点编程能够避免刀具和工件的碰撞,但是在实际中,很有可能发生操作人员粗心,将小数点编程写错,或者是写成了不符合要求的编程,就会导致撞车。
也有可能是操作人员混淆概念造成的撞车。例如:在G71、G72执行中,要求单边切深的切削深度,而很多人会把切削深度和直径编程混淆,增加了切削深度,刀具在执行过程中就会使得切深太大。这种后果很严重,打刀是最轻的,损害电动刀架会产生很严重的后果。
还有的操作人员理论不扎实,对于编程指令不熟悉,对G70、G71、G73等指令没有明确的认识。尤其是在遇到G70和G73组合使用的时候,就会产生错误,造成刀具回程过程中发生和工件的碰撞。
换刀点位置不合适
换刀点选用有严格的原则,要选在尾座和工件之间的位置,靠近工件,工作的时候不能触碰到尾座、工件和车床的任何位置。但是在实际中,经常出现换刀点距离尾座、工件或者是机床部位太近的状况,刀架很容易和机床、工件发生碰撞。
错误的回参考点方式
在实际中,操作人员忽略了操作面板的仔细观察,操作过程中,不看屏幕,操作方式开关没有选在正确的位置,而是放在了手动方式,这样就会导致会参考点的坐标顺序发生变化,率先回到了Z轴,造成了数控车床的碰撞。
操作不当造成的撞车
操作人员的操作手续也会影响数控车床的运行状况。很多撞车都是由于操作人员操作不当造成的。操作人员不正当的操作有以下几种:
(1)不在起始位置启动程序。启动程序的时候要将刀架放在原位启动,在开始上班的时候,一般操作人员都会仔细检查。发生故障很有可能是在中途暂停以后的启动,这个时候操作人员没有注意检查,造成了撞车。
(2)在刀架起始位置、程序中途位置启动机床。这种方法会造成穿孔带的机床中途暂停以后,没有记住移动纸带的位置;还有可能暂停以后,存储程序运转的数控机床没有按下“复位”按钮。
(3)手动操作不正规,按下快速按钮撒手的时候太慢,采用手动脉冲发生器移动刀具弄错了方向,www.vtoall.com致使刀具撞上了工件。
(4)由于没有注意最长的刀具,在自动运转和手动操作的时候,都很有可能发生撞车。
(5)刀具补偿值出入大。修正工件尺寸的时候,需要手动输入刀具补偿值,很容易出现粗心问题,致使刀具和工件发生碰撞。
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