注塑模具试模的主要步骤和方法

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试模结果的好坏，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此，在试模过程中，必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
试模的主要步骤：
1.查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤（试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果）；
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为，劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工原料；
3.调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的成品，但是，不可跑毛边，尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时。在调整各种控制条件之前，应思考一下，因为充模速率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化；
4.要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，既是中型机器可能也要等30分钟以上，可利用这段时间来查看成品可能发生的问题；
5.螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，成品重量会降低，而损及成品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实成品；
6.合理调整，减低总加工周期；
7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性，及导出合理的控制公差（对多穴模具尤有价值）；
8.对连续的样品进行测量，并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）；
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
（1）制品尺寸是否稳定；
（2）是否某些尺寸有增加或降低的趋势，而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制；
（3）尺寸的变动是否在公差范围之内；
10.如果成品尺寸不甚变动，而加工条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确；
11.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度；
12.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加浇口尺寸；
13.各模穴尺寸的过大或过小予以修正，若模穴与浇口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率、模具温度及各部压力等，并检查某些模穴是否充模较慢；
14.依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度；
15.检查及修改射出机的故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良，都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器上发挥良好工作效率。在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品，以便校对比较已修正之后的样品是否改善。妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前，工厂试模时，往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时，模具温度最不易掌握，而不正确的模温，足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器加以掌握，将来量产时就可能出现困难。