|
|
|
在大型带式输送机上，通常采用多驱动装置来满足运行要求。通过将各驱动装置的起动时间错开，使输送机总驱动力增长变缓，这样可达到降低胶带动张力的目的。然而，各驱动装置之间的起动间隔越长，第一台驱动装置的过热可能性则越大（在达到额定速度之前）。如何解决这一矛盾是处理好多机驱动的关键。 有一条4.7Km长的钢丝绳芯带式输送机，其峰值力矩不超过150%额定力矩，鸡翅装置由4台电动机组成。图2-16a方案因起动过快而产生动应力。为此，将电动机起动间隔由3s增加到5s，如图2-16b所示。虽然动应力问题解决了，但第一台起动的电动机热量将变得十分危险。理论上讲，满载时，只有经过大约15s后输送机才能开始动作，此时，第一台电动机将在25KW和100%的转差率下连续运行15S，要求将偶合器的热量都散掉。 要解决此问题，可使用性能良好的软起动偶合器，如图2-16C所示。此时两台电动机的峰值功率为180KW，而不是缓冲型液力偶合器时的250KW。此时输送机开始起动，第一台电动机通电时间为10S。可见，采用不同的偶合器与起动间隔对输送机的起动是很重要的。
2-16
研究还表明绕线转子异步电动机切换电阻的时间应与胶带中动应力波到达驱动滚筒的时间错开，一条大型带式输送机由三台绕线转子异步电动机共同驱动。当前两台电动机 M、M第二次切换电阻时刻与三台电动机第一次同时起动所产生的动应力波相重合时，将造成带速变化过大。而且，第三次电阻切换时间设计的也不合适，这都将引起胶带附加动应力。图2-17b是一种正确的起动时序。此时，电动机M要延时一段时间起动，而且电动机 M、M在起动时的力矩不应为150%的额定力矩，而应降低33%（可使某一转子绕组开路）。
2-17
|
|
发表于 2016-12-4 20:26:06