数控车床应用中的切削以及进给量

对钩网100

在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，增加切削深度，可以提高生产率。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。在编程中切削宽度称为步距，一般切削宽度与刀具直径成正比，与切削深度成反比。在粗加工中，步距取得较大有利于提高加工效率。
      切削深度的选择通常如下：
      ①在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5~25μm时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm左右时，粗铣一次进给旧可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
      ②在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2~12.5μm时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时切削深度或切削宽度选取同前。粗铣后留0.5~1.0mm余量，在半精铣时切除。
      ③在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8~3.2μm时，可分粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时切削深度或切削宽度取1.5~2mm；精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3~0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5~1mm。
      另外对于进给量的选择，进给量有进给速度vf、每转进给量f和每齿进给量fz三种表示方法。
      进给速度Vf是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为mm/min，在数控程序中的代码为F。每转进给量f是铣刀每转一转，工件与铣刀的相对位移，单位mm/r。每齿进给量fz是铣刀每转过一齿时，工件与铣刀的相对位移，单位mm/齿。三种进给量的关系为式中n——铣刀转速Z——铣刀齿数。
      （1）每齿的进给量fz 每齿的进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、www.vtoall.com工件表面粗度等因素。工件材料的强度和硬度越高，f
越小，反之则越大；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀；工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。每齿进给量的确定可参考表2-2.
      （2）切削速度vc 影响切削速度选择的因素很多，其中最主要的是刀具材质。
      （3）主轴转速n（r/min） 主轴转速一般根据切削速度vc来选定，计算公式为式中 d——刀具或工件直径（mm）。
      对于球头铣刀的计算直径De，一般要小于铣刀直径D故其实际转速不应铣刀直径D计算，而应按计算直径De计算。式中ap——切削深度。
      数控车床的控制面板上一般又能主轴转速修调的（倍率）开关和进给速度修调（倍率）开关，可在加工过程中根据需要对主轴转速和加工速度进行调整。