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1.切削速度的选取
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：
(1)刀具材料。刀具材料是影响切削速度的最主要因素。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高碳file:///C:/Users/Mo/AppData/Local/Temp/ksohtml/wps_clip_image-11009.png钢刀具的切削速度约为5m/min，高速钢刀具的切削速度约为20m/min，硬质合金刀具的切削速度约为80m/min，涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min，陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
表4
工件材料 刀具材料 硬度 耐热度（℃） 切削速度（m/min）
45号钢 高速钢 HRC66~70 600~645 3
硬质合金 HRA90~92 800~1000 100~150
2.切削深度的选取
切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8～10mm。半精加工时，切削深度选取为0.5～2mm。精加工时，切削深度选取0.2～0.5mm。
总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
3.进给量的选取
进给量是 数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。最大的进给量受到机床刚度和进给驱动以及数控系统的限制。
此外在切削时，刀尖半径与进给量、表面粗糙度的理论值存在一定关系，此关系可以用公式
三、切削用量的选择
在数控铣削中，切削用量有切削深度、主轴转速、进给速度，在指导学生的过程中，往往是一个难点。
1．切削深度ap的选择原则：在粗加工中，往往是在刀具允许的前提下，尽量一次切完，但是前面提到切削深度H<(1/4-1/6)ρmin在需要做两次切削的情况下，第一次切削去掉加工余量的2/3或者3/4，采用递减的原则。考虑切削深度还要考虑工件材料的易切削加工性及刀具材料的性能。
2．切削速度的选择：切削速度越大，加工效率越高，刀具的耐用度越低； 当切削塑性材料时，如果采用中速切削最容易产生积屑瘤，增加工件的粗糙度。应该避免在这个区间内选择切削速度。当刀具材料为硬质合金时，切削速度可以比高速钢刀具更高，因为硬质合金刀具的红硬性更好。在同样刀具情况下，工件材料的易切系数大时，可以采用较高的速度切削，如铝合金的易切系数大，当其切削速度选择300m/min时，45号正火钢的易切系数比铝合金小，其切削速度则选择100m/min。
3．进给速度Feedrate和Plunge的选择：首先是选择每个刀齿的进给深度f，刀齿数为Z，则每转进给量为fZ，每分钟进给量则为F＝fZS，式中S为主轴转速。Feedrate与Plunge都是进给速度，Feedrate是水平方向的，而Plunge是垂直方向的。由于垂直方向的切削排屑更困难，往往取更小值
主轴转速的计算式为：S＝1000V/DЛ
式中单位：V－切削速度，m/min D－刀具直径，mm S－r/min
确定切削用量的一般步骤为：首先确定背吃刀量，再根据工件和刀具材料确定切削速度，然后计算出主轴转速，最后确定每分钟进给速度F | 
发表于 2012-11-17 20:57:12