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通过试验得知： (1)为了保证惯性新型制砂机有效的和稳定的工作，必须保证两个基本条件：一是给料最大块不能超过规定值，否则破坏了连续给料，使动锥撞击定锥；二是保证连续给料，使新型制砂机在满负荷下工作； (2)给料中不能含有过多的细料，否则浪费能量，降低新型制砂机效率； (3)增大排料口间隙不会造成产品粒度增大，也不会增大能耗。(4)达到生产能力及产品粒度的设计指标，可在不平衡体静力矩最大值M=0. 53Sgma。及排料间隙不小于80mm时得到保证； (5)按粒度8mm，KHJⅡ- 1750新型制砂机在泽芝卡什干矿开路破碎中所具有的生产能力，略高于工作在闭路带筛子的KH_Ⅱ- 2200新型制砂机。 此外，为了强化粉碎过程，合理选择破碎腔“几何形状”很有必要，因为它直接影响运动特性和破碎腔中物料的破碎。试验研究表明，合理设计惯性 新型制砂机的破碎腔形状，可以保证在不增加激振器离心力和频率情况下，提高工艺指标。该机的构造基本与 KH_Ⅱ- 1750新型制砂机一致，故不再详述。这种新型制砂机是机器厂于1983年制造出第一台样机。通过试验发现，激振器的轴向支座、动锥衬板、调整环、减速器立轴及气动缓冲器等零部件的可靠性差。在此基础上，决定研制KHlⅡ- 2200A型惯性新型制砂机，对经改进的原KH_Ⅱ- 2200型新型制砂机样机的减速器、激振器、万向联轴器及橡胶金属缓冲器等零部件进行试验。在1988年2月，KH_Ⅱ- 2200型试验样机开始在正常条件下工作，并把所得到的结果用于KHlⅡ- 2200A型新型制砂机上（该机装有微机自动控制系统及调节激振器频率的传动装置）。随后经安装对比试验，于1989年10月通过正式鉴定并推荐批量生产。中，小于12mm占21%，所以有利于获得较小颗粒产品。同时耗电量也减少36%。因此，对含有许多细颗粒原矿，应预先筛去细颗粒才合理。另据有关资料报道，使用惯性圆锥新型制砂机与使用传统圆锥新型制砂机比较，磨机生产能力可提高50%。 采用惯性新型制砂机代替传统圆锥新型制砂机（闭路破碎），使粒度从25~ 35mm降到14~16mm，作为第一段磨矿的原料时，有可能用球磨机来取代棒磨机。并且，磨机给料是在KH1Ⅱ- 2200型新型制砂机之后给人磨机的（按筛孔尺寸计，最大粒度为14—16mm或6~ 8mm，产品透筛率80%），并允许使用直径为60~80mm的钢球（在传统破碎流程中为100 N120mm）。这样，除显著增加磨机的生产能力和降低电耗外，还可使磨矿介质的消耗量减少50%，衬板使用寿命提高70%—100%。 | 
发表于 2013-5-4 13:15:21