数控车床撞车原因分析

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编程问题引起撞车

　　变成不当就会造成车床工作中的碰撞，引起撞车，主要有以下的原因。

　　第一，车削内孔进退刀问题。在内孔车刀加工工件的时候，使用G00指令直接移动到目标点，刀具就会发生碰撞。

　　第二，在加工沟槽结束实行退刀的时候，刀具需要快速退回，走斜线就会和零件台阶发生碰撞。在绝大部分的操作过程中，G00指令执行的时候，刀具走折现，就会和工件发生碰撞。

　　第三，退刀的时候，没有及时取消刀具补偿。在系统工作中，一般都是先执行补偿命令。在执行的过程中，要先恢复机床坐标以后才能执行其他，这样就会发生碰撞。

　　编程的数据不符合要求或者错误

　　一些数控车床使用的是小数点编程，小数点编程能够避免刀具和工件的碰撞，但是在实际中，很有可能发生操作人员粗心，将小数点编程写错，或者是写成了不符合要求的编程，就会导致撞车。

　　也有可能是操作人员混淆概念造成的撞车。例如：在G71、G72执行中，要求单边切深的切削深度，而很多人会把切削深度和直径编程混淆，增加了切削深度，刀具在执行过程中就会使得切深太大。这种后果很严重，打刀是最轻的，损害电动刀架会产生很严重的后果。

　　还有的操作人员理论不扎实，对于编程指令不熟悉，对G70、G71、G73等指令没有明确的认识。尤其是在遇到G70和G73组合使用的时候，就会产生错误，造成刀具回程过程中发生和工件的碰撞。

　　换刀点位置不合适

　　换刀点选用有严格的原则，要选在尾座和工件之间的位置，靠近工件，工作的时候不能触碰到尾座、工件和车床的任何位置。但是在实际中，经常出现换刀点距离尾座、工件或者是机床部位太近的状况，刀架很容易和机床、工件发生碰撞。

　　错误的回参考点方式

　　在实际中，操作人员忽略了操作面板的仔细观察，操作过程中，不看屏幕，操作方式开关没有选在正确的位置，而是放在了手动方式，这样就会导致会参考点的坐标顺序发生变化，率先回到了Z轴，造成了数控车床的碰撞。

　　操作不当造成的撞车

　　操作人员的操作手续也会影响数控车床的运行状况。很多撞车都是由于操作人员操作不当造成的。操作人员不正当的操作有以下几种：

　　（1）不在起始位置启动程序。启动程序的时候要将刀架放在原位启动，在开始上班的时候，一般操作人员都会仔细检查。发生故障很有可能是在中途暂停以后的启动，这个时候操作人员没有注意检查，造成了撞车。

　　（2）在刀架起始位置、程序中途位置启动机床。这种方法会造成穿孔带的机床中途暂停以后，没有记住移动纸带的位置；还有可能暂停以后，存储程序运转的数控机床没有按下“复位”按钮。

　　（3）手动操作不正规，按下快速按钮撒手的时候太慢，采用手动脉冲发生器移动刀具弄错了方向，www.vtoall.com致使刀具撞上了工件。

　　（4）由于没有注意最长的刀具，在自动运转和手动操作的时候，都很有可能发生撞车。

　　（5）刀具补偿值出入大。修正工件尺寸的时候，需要手动输入刀具补偿值，很容易出现粗心问题，致使刀具和工件发生碰撞。