如何改善机械工程材料浪费现状

机器人

机械工程行业在现代经济发展当中具有重要的支柱作用，其发展程度同社会建设息息相关。近年来，机械工程行业取得了显著成绩，让我们对其未来发展更具信心，但不可否认，大量的材料浪费是其行业发展中的显著问题。能源日趋紧张是我国的客观国情，而机械工程中大量材料的浪费显然同现实情况存在矛盾，很大程度上阻碍了国民经济的发展。因此，对机械工程中的节材途径进行探讨，寻求机械工程与国民经济间的平衡就显得十分必要，这对于我国机械工程行业的长足、稳定发展具有积极的现实意义。
　　1、机械工程材料生产过程中废品率偏高

　　目前，我国的机械工业材料生产技术已经有了快速发展，但是与欧美发达国家相比较，还存在较大差距，因为我国钢材在机械工程材料生产过程中的利用率达不到80%，而发达国家已经达到了90%以上，根据不完全统计，每提高收集整理一个百分点就意味着可节约30万吨钢材。我国机械工业的铸、锻件综合废品率偏高，造成原材料和能源的浪费，铸铁件废品率为8%-10%，铸钢件废品率为7%-8%，有些厂甚至高达15%，而国外一般低于3%。此外，很多机械工程材料的基础配件使用寿命短，如模具仅为发达国家的1/3。与国家有关机械系统节约材料技术政策中的要求相差甚远。
　　2、工程施工中材料浪费现象较为普遍

　　材料费占施工项目成本的比例较大，材料浪费现象的确是一个普通而且很难杜绝的问题，通常有以下两种情况：一是人为浪费，如：用错料、下错料、领错料、施工中跑冒滴漏等；二是正常浪费，如：边角余料、设计余量等。目前机械工程施工这一块大多采用劳务大包模式，这样的话，劳务只提供劳动力，而工程材料主要是由公司直接采购，然后由材料部下发给工人，由此，材料浪费现象十分普遍，通常情况下的现场检查，项目部其他管理人员兼职检查，效果不太明显。