轧后退火对表面质量的影响

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乳化液在退火过程中的热挥发性能对退火后板而清洁度是至关重要的。对油样进行热重-热差(TC-DTA)分析，通过观察油品受热时质量随温度的变化，结合差热分析，进一步了解油品在受热时发生氧化、分解、聚合等化学反应而导致温度的变化。TG一DTA分析对研究冷轧油热挥发性以及制定合理的退火工艺都有重要的意义。     为此，选取新研制的板带钢冷轧油进行TG-DTA分析，并与目前典型产品相对比，结果见图7-34和图7-35。在TC-DTA分析图中，冷轧油样品的质量随温度的变化都有两个阶段，即增重阶段和失重第一阶段；对应温度差和温度的变化也有两个阶段，即氧化阶段和分解阶段。     对比两种乳化油的热重一热差实验，新研制的冷轧油最后残余的物质为3.09%，对比的冷轧油最后残留的物质为7.47%。因此，在后续的退火中，当退火温度达到650℃以后，乳化油几乎都挥发或烧掉，因此可保证带钢表面足够的光亮度。     根据冷轧油的热挥发曲线，如在300—500℃温度范围内，合理制定退火氢气吹扫工艺制度也是确保轧后退火表面质量的关键因素。     用重量差减法测量轧制后钢板表面的残留物，可有效地定量反映出残留物量，可以作为工艺控制检测手段以及了解和检查轧制后钢板表面清洁状况的定量参考指标。     通过采取乳化液浓度、温度及退火工艺等控制措施，轧后带钢表而清洁度由原来的35%可以提高到65%，表面残留物总量由900 mg/m2降到400mg/m2。而轧后退火表面反射率由55%提高到85%，表面残留物总量由400 mg/m2降为200 mg/m2。     生产实践表明，轧后带钢表面残铁、残油过多，会影响后工序的产品质量。例如，对热镀锌而言，不仅会恶化镀层附着性，而且会使镀层表面锌粒缺陷增多，降低镀层耐蚀性和涂装性。对裸板而言，会使退火后板面残铁、残炭量增加，在平整时，板面残铁、残炭易聚积于辊面，从而易使成品表面产生辊印、划伤等缺陷。因此，轧后带钢表面清洁度需严格控制在后工序可以接受的范围内。Keyser等认为，轧后带钢表面残铁量应控制在300 mg/m2以下，残油量应控制在400 mg／m2以下，胶带反射率应大于70%；退火后带钢表面残炭量应控制在20 mg/m2以下。