电火花线切割加工技术在模具加工中的应用

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在模具加工中，电火花线切割加工技术得到了广泛的应用，但在线切割加工过程中，模具易产生变形和产生裂纹，造成零件的报废，使得本钱增加等题目屡屡发生。所以，线切割加工中模具的变形和开裂题目，也越来越引起人们的关注，多年来，人们对线切割加工的变形和开裂熟悉不够，往往造成线切割加工部分与来料加工者之间相互推脱责任，产生矛盾。
实在，变形和开裂的原因是多方面的，如材料题目、热处理题目、结构设计题目、工艺安排题目及线切割时工件的装夹和切割线路选择的题目等等。在这诸多因素中，能否找到线切割加工变形和开裂规律呢?笔者通过多年的深进研究，提出了以下防止变形和开裂的措施。
1.产生变形及裂纹的主要因素
在生产实践中，作者经过大量的实例分析，发现线切割加工产生变形和裂纹与下列因素有关。
1.1与零件的结构有关
1)凡窄长外形的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与外形复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。外形越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。变形的规律是型腔中部瘪进，凸模通常是翘曲；
2)凡是外形复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关；
3)圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割，易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂现象；
4)由零件外部切进的较深槽口，易产生变形，变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。
1.2与热加工工艺有关
1)模具毛坯在铸造时始锻温度过高或过低，终锻温度偏低的零件；
2)终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的模坯；
3)锻坯退火没有按照球化退火工艺进行，球化珠光体超过5级的零件；
4)淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性；
5)淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。
1.3与机械加工工艺有关
1)面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空，因切往框内较大的体积，框形尺寸将产生一定的变形；
2)凡坯料中无外形出发点穿丝孔，不得不从坯料外切进的，不论其凸模回火和外形如何，一般轻易产生变形，尤其是淬火件变形严重，甚至在切割中产生裂纹；
3)对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求，磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。
1.4与材料有关
1)原材料存在严重的碳化物偏析；
2)淬透性差、易变形的材料，如T10A、T8A等。
1.5与线切割工艺有关
1)线切割路径选择不当，易产生变形；
2)工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当，均易产生变形；
3)电规准选择不当，易产生裂纹。
2.防止变形和开裂的措施
找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。具体的措施可以从以下几个方面进手：
2.1选择变形量较小的材料，采用正确的热处理工艺
为了防止和减少变形、开裂，对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视；
1)严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于分歧格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用；
2)尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材；
3)避免选用淬透性差、易变形材料；
4)坯料应公道铸造，遵守镦粗、拔长、锻压比等铸造守则，原材料长度与直径之比即铸造比最好选在2-3之间；
5)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火；
6)选择理想的冷却速度和冷却介质；
7)淬火钢应及时回火，尽量消除淬火内应力，降低脆性；
8)用较长时间回火，进步模具抗断裂韧性值；
9)充分回火，得到稳定组织性能；
10)多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力；
11)对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性；
12)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。
2.2公道安排机械加工工艺
1)线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定，不宜太小。一般情况下，图形应位于坯料中部或离毛坯边沿较远而不易产生变形的位置上，通常应取图形到坯料边距大于10mm；
2)凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模，配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件，其中间部位应镂空。这样淬火时表里状况得以改善，温差小，产生的应力小，同时切割时切除的体积也就小，应力达到平衡也就不至受破坏；
3)在模具使用答应的情况下，大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空，以缓解应力集中的现象；
4)对凸模零件，在淬火之前应在凸块坯料中钻外形出发点的穿丝孔，使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏，以免从材料外切进引起开裂变形。
2.3优化线切割加工的工艺方案，选择公道的工艺参数
2.3.1该进切割方法
1)改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割，以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。这种办法常应用于外形复杂而势必产生变形的零件或要求精度较高、配合间隙较小的模具；
2)改变两点夹压的习惯为单点夹压，以便切割过程中的变形能自由伸张，防止两点夹压对变形的干涉，但要留意，单点夹压的公道部位通常在末尾程序处。这样所产生的变形只影响废物部分，避免了对成型部分的影响；
3)对易变形的切割零件，要根据零件外形特征统筹安排切割的起始点、程序走向及夹压位置www.vtoall.com，以减少变形量。一般应选择较平坦、已精加工或对工件性能影响不大的部位设置线切割的起始点。
2.3.2选择公道的工艺参数
1)采用高峰值窄脉冲电参数，使工件材料以气相抛出，气化温度大大高于融化温度，以带走大部分热量，避免工件表面过热而产生变形；
2)有效地进行逐个脉冲检测，控制好集中放电脉冲串的长度，也可解决局部过热题目，消除裂纹的产生；
3)脉冲能量对裂纹的影响极其明显，能量越大，裂纹则越宽越深；脉冲能量很小时，例如采用精加工电规准，表面粗糙度值。