机械加工工艺过程的组成

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1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
夹紧——使正确位置不发生变化
增加安装误差
增加装夹时间——应尽量减少安装次数
3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
5．走刀——每进行一次切削——1次走刀
二．工艺规程
1．工艺规程的作用——①指导生产
②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
②经济上的合理性
③良好的劳动条件
§机械加工工艺规程设计
一．零件的工艺分析
1．零件技术要求分析
①加工表面的尺寸精度
②主要加工表面的形状精度
③主要加工表面之间的相互位置精度
④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
2）零件图所规定的加工要求是否合理
3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理
2．零件结构及其工艺性分析
①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面
②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类
★分析刚度及其方向
③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造
二．毛坯的选择
1．毛坯种类的选择
铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件
2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近
毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量
毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差
①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台
②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆
小零件（垫圈）→合成1件
3．选择毛坯时应考虑的问题
①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸
重要件→锻
②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸
小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻
③生产纲领的大小——大批量→先进方法
④现有生产条件
⑤采用新工艺、新技术、新材料
三．定位基准选择
1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面
(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点
相互位置→基准符号
(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准
②定位基准
③测量基准
④装配基准
2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准
已加工面定位→精基准
(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度
1）基准重合原则——选设计基准为定位基准
2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位
3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准
4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工
5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准
●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔
提高精度——一面两孔定位
(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准
1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准
2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷
3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量
②某些重要面使其加工余量均匀
4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次
●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择
选择支架零件的精基准和粗基准
◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
◆精基准选择：
底面——限制3个自由度（、、）
①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠、夹具结构简单www.vtoall.com（定位面积大且平整）。
φ16H7孔——限制2个自由度（、）
①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，夹具结构简单。
左边φ10孔——限制1个自由度（）
①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
◆粗基准的选择：
φ40外圆——限制4个自由度（、、、）