模具做出的产品尺寸不稳定是什么原因,如何排除
(1)缺陷特征塑件尺寸不稳的主要表现是：塑件在成型过程中保持精确外形的能力较差，尺寸不稳定。
(2)缺陷产生的原因及其排除方法
塑件的外形尺寸之所以不稳定，主要受模具、注塑工艺、设备、原料等方面的影响，其具体分析如下。
1）注塑模具
①模具的刚性不够，在受力后模具发生变形，型腔也随之变形，使得塑
件尺寸不稳定，对此，应增强模具的刚性。
②若模具的导向精度欠佳，定位不够准确，导致尺寸不稳定，对此，应
检查导向元件的导向精度，并使其配合间隙在许可的范围内。
③型腔由于材质较软或使用过多，磨损严重，型腔尺寸严重偏离要求， 所得塑件势必超差，对此，必须修复、恢复精度，或更换模具。
④模具的设计和制造精度均较低，用其加工出塑件则难以符合要求，对此，应提高模具的设计和制造精度。
⑤对于壁厚要求较精确的塑件，若仅靠导柱和导套定位难以保证精度， 所得塑件尺寸难以很准，对此，必须增设其他辅助定位装置。
⑥对于多腔模具，由于各型腔间的加工误差，很难做到完全一致，这样，所得的塑件的尺寸难得相同，如果要使各型腔中塑件均能符合要求，必须严格控制加工精度，使之尺寸精度尺寸在许可的范围内。
⑦对于一模一腔成型的塑件壁厚产生的偏厚误差，一般是由于模具的安装误差及定位不良导致型腔与型芯的相对位移偏移所致，对此，要强化导向和定位装置，使之能准确地定位。
⑧由于塑料在成型过程中会收缩，且每种塑料的收缩率不一样，因此， 在模具设计时要考虑到塑料的收缩给塑件尺寸带来的影响，这点，十分重要，但难度也较大。
⑨在制作模具时，为了便于修整模具，一般总是将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大些，留出一定的修模余量。
2)注塑工艺
①若熔体充模时间和保压时间较短，熔体在型腔中不能充分均匀分布， 使密度各处不同，导致尺寸不稳，对此，应适当延长充模时间和保压时间。
②若模温过低，熔体在型腔内的流速变化较大，降温速率也不同，使得成型塑件的尺寸不稳定，对此，应将模温控制在合适的范围内。
③若注射压力过小，注射速度则偏低，使得熔体在充模过程中流动不够稳定，导致尺寸不稳定，对此，应适当提高注射压力。
④成型操作条件对塑件尺寸也有一定影响，如提高注射压力，提高熔体温度、降低模具温度、增大浇口截面积和充模时间，可以降低塑件的收縮率。因此，可以用改变这些成型参数，来变化塑件尺寸，但这种尺寸变化是较小的。
3）注塑设备
①若注塑机加料系统供料不稳定，使熔体的供应也不稳定，与之相对应的塑件尺寸也不稳定，对此，应检修供料系统，使之正常工作。
②若机筒及喷嘴处的加热系统工作不正常，熔体温度波动较大，会导致塑件尺寸不稳定，对此，应检修机筒及喷嘴处的加热系统，使之工作正常。
③若注塑螺杆的转速不稳定，停止作用失常，使注塑机的注射量波动较大，使得塑件尺寸不稳定，对此，应检修传动系统，使之正常工作。
④若注塑机的塑化容量不足，使得注射时容量不足，导致塑件尺寸不稳，对此，应调整塑化容量或换用大容量注塑机。
⑤若注塑机的温度控制系统出现故障，温度控制失常，使得熔体温度不稳定，故所得塑件尺寸不稳，对此，应仔细检查并排除故障。
4）原料
①若原料颗粒大小不均匀，粉末料过多，这种粒度相差过大的物料难以均匀塑化，由此而得的塑件尺寸不稳定，对此，www.vtoall.com要求原料颗粒基本均匀，如有粉末料则需进行筛分来筛除。
②若原料中混入的再生料过多，再生料的加入使塑化均匀难度加大，故对塑件尺寸带来不稳定，对此，应控制再生料的加入量。
③很多原料，虽是同一品牌（如树脂），由于产地、厂家不同，其性能也不尽相同，以致引起塑件尺寸不稳，对此，需改变配方以适应。
④结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大且收缩率变化范围也大，这些树脂的不同性能对塑件的尺寸稳定性有较大影响，为此，应对各种树脂的种种性能了解清楚。
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