皮带输送机自动纠偏装置的研究与应用
皮带输送机广泛用于有大量物料输送需求的工业生产中， 如矿山机械、港口码头机械、粮食储运机械等。皮带输送机具有运输距离较长、运输能力大、生产效率高、节约人力、自动化程度高、安装方便、能耗较小、机械磨损较小、便于维护等许多优点，因此，越来越多地被工业生产的各行各业所采用。随着国民经济不断快速的发展，皮带输送机已经成为各行各业中物料输送系统的最主要的输送设备。在日常生产中皮带输送机能否安全可靠稳定的持续运行，直接影响到用户生产的稳定性和可靠性。输送带跑偏现象是皮带输送机最常见的故障之一，对其进行及时准确的处理是输送设备能够安全可靠持续稳定运行的基本保证。1、常见输送带跑偏的主要因素
(1)滚筒的加工制造误差和安装偏差
①驱动滚筒和改向滚筒外圆圆柱度制造误差过大，使滚筒两头大小不一，输送带运行时受到一个侧向力，从而出现跑偏。
②驱动滚筒与改向滚筒中心线安装不平行，使输送带两边受力不均，产生一边紧、一边松，输送带发生扭曲变形，使得输送带向紧边一侧跑偏。
③驱动滚筒或改向滚筒中心线与输送机机架中心线不垂直，滚筒偏斜会使输送带跑偏变得越来越严重。
(2)机架的加工制造误差和安装偏差
①由于皮带输送机机架制造和安装的误差会发生皮带机中心线与理论中心线出现较大偏差，使得滚筒和输送带安装出现偏差，造成输送带运行跑偏。
②输送机机架设计刚度较差时，机架产生变形，特别是在较重载荷运行时，输送带发生跑偏。
(3)输送带制造和接头的质量产生几何尺寸（不直、厚度不均）误差
①输送带硫化接头接偏或不直会造成输送带两边张力大小不同，输送带会往张力大的一边跑偏。
②输送带本身不直或皮带两边不平行或皮带宽度方向厚度相差较大，都会产生输送带跑偏现象。
③输送带产生老化变形、边缘严重磨损，也会造成输送带内部应力分布不均匀，发生运行时跑偏。
(4)托辊制造误差和安装偏差
①托棍的外圆圆柱度偏差过大，托棍不直（直线度超差），转动不灵活等也会造成输送带跑偏。
②托棍中心线安装与皮带中心线不垂直、托棍中心线安装不水平也会引起输送带跑偏。
(5)其他
皮带输送机张紧装置的安装误差以及输送带两侧张力调节不适当，也会引起皮带跑偏。
皮带输送机来料方向、落料位置不适当，会对输送带跑偏产生一定影响。
设计时没有考虑采用纠偏装置或纠偏装置效果不佳。
研究表明造成皮带输送机皮带跑偏的因素很多，但归根结底都是输送带在运行过程中受力不平衡， 存在着一个垂直于输送带运动方向的侧向分力造成的。
2、传统的输送带跑偏控制及纠偏方法
依据输送带跑偏的3个常用基本规律：“跑紧不跑松”、“跑高不跑低”、“跑后不跑前”。即如果输送带两侧的松紧度（张力）不一样，则运行中输送带会向紧的（张力大的）一侧移动；如果输送带两侧的高低不一样，则运行中输送带会向高的一侧移动；如果托辊支架装置没有安装在与输送带运行方向的垂直截面上，而是一端在前，一端在后，则运行中输送带会向后端一侧移动。
(1)目前普遍采用的预防跑偏方法
①提高皮带输送机的驱动滚筒、改向滚筒、托辊支架以及机架的加工制造精度和安装精度。
②选用质量好的输送带，即皮带薄厚均匀、长度一致、平整不松边、并采用多层阶梯斜接口粘接（硫化）良好的输送带。
③依据输送带“跑紧不跑松”的规律，可将皮带输送机驱动滚筒和改向滚筒设计成鼓形，一方面可以起到滚筒在输送带张力作用下发生弯曲变形时的补偿作用，另一方面使输送带在运行中具有一定自找中心能力，从而更有效的预防了输送带跑偏。尽量把输送带跑偏控制在允许的范围内。
④调整张紧机构法：一般分为重力配重式张紧法（多用在输送机尾部和中部），以及机械螺杆或丝杆式张紧法。可以实现输送带两边张力分别调整和不停机调整。
⑤调整滚筒法：可以将安装滚筒的轴承座高低或前后位置的孔做成长孔，用来分别调整滚筒两端的高低或前后位置，从而实现调整输送带跑偏方向的目的。
⑥调整托辊支架（或机架）法：可以通过调整托棍中心线与输送带运行方向的水平夹角略大于90°、或略小于90°来改变输送带跑偏的方向，从而实现输送带纠偏的目的。还可以通过调整托棍两端的高度差或机架两边的高度差，依据输送带“跑高不跑低”的基本规律对输送带进行纠偏。
⑦清除粘物法：皮带输送机如果在较为恶劣的工作环境下长期连续运行，务必要做到定期对驱动滚筒、改向滚筒、托棍以及输送带两面及时进行清理，去除粘结物，防止皮带跑偏。
⑧调整上料或落料位置和高度，尽可能的减小输送带所受的外来侧向力， 防止输送带运行跑偏。
(2)以上方法的共同缺点
①皮带输送机运行中输送带跑偏，必须及时发现，及时处理，否则必然造成物料外泄，输送带边缘磨损，严重时甚至造成生产停止或设备损坏。
②大多数方法只能停机手工进行调偏，严重影响生产线的生产进度和生产效率。调偏效率低，费时费力，必须反复进行调试。
③对操作人员和维修人员的工作经验及技术培训等要求较高。
④对滚筒、托棍、机架的加工和安装精度要求高，加工制造成本高。
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