怎么样才能快速找到漏油点？
有人看了这个题目，认为不就是查漏油吗，这简单，看到那儿油漏出来了，就处理吧。其实不然。我在的冶金单位的液压站是大系统，共用一个油箱和泵组，它包括大包液压系统{共6个液压缸};中包液压系统{共16个油缸}；拉矫液压系统{共16个液压油缸}；翻钢液压系统{共16个液压缸}；分离液压系统{共2个油缸}；冷床液压系统{共4个油缸}，如果拉钢生产过程中发现油箱的油位在下降，怎么样才能找到漏点，是工作的关键，我们只能一个系统一个系统的找，因为是在线拉着火红的钢坏，查管路，很累，很热，很危险，这都好说，有一些液压管埋在地沟里，里面尽是杂物和水，因为生产节奏快，冷床的氧化渣把液压管埋了起来，查找漏点，真是难上加难，我想说的是有没有办法能让我们发现漏油后，能尽快的锁定是那个系统，或是那条管路在漏油，缩小范围再细查，能节省时间。{太大漏点不用说了，因为漏点大了油缸不工作了，就说那漏点不是太大的，}，我想在阀台，从压力，过换向阀的声音，回油中的气泡含量等方面下手，可是一直没有很好的思路。
有兴趣的同事，进来谈谈，有这方面经验的同仁请赐教 难！
这是一个很好的实战问题，和楼主一起等待高手。 埋管路的时候装传感器会好点吧 楼主说的这种大集成系统在设计上是非常不合理的，能否将系统拆分为几个系统？
1、大包水口开闭控制系统即俗称的“501”系统，只需要2台25mcy油泵供油和一个20L蓄能器，电磁换向阀和其他辅件
2、钢包回转台及拉矫力控制系统
此系统主要是供应大包的2只升降油缸、事故液压驱动回转马达，中包的2只升降油缸和2只微调油缸，以及提供拉矫力的48只夹紧缸和24只压下缸。也是整台连铸机中最重要的系统。我这里采用的是5500L油箱容积和3台力士乐 A4VSO125DFR泵做为供油系统。
3、结晶器液面自动控制系统（或中包自动液位控制系统）
一般采用力士乐A10VSO40以下的小泵和伺服阀组成基本单元，此系统是一套伺服系统，由放射源监测结晶器内的钢水液位变化，将电信号传递给PLC，PLC自动比较储存好的30组液面数据，把对应的开口度传递给伺服阀，由伺服阀控制伺服油缸动作。实现液面的自动控制。
4、脱引锭系统，
一小套独立液压站，负责脱引锭和切后辊道。由PLC集中控制动作。
注意：将铸机的液压系统分为以上4各部分后，各自独立，各有自己的油源和系统。这样在故障排除时，将大大简化过程，缩短维护时间。
另外以上4个系统独自拥有液位报警并在控制上互锁，其中一个系统液位低于警戒值时。4个系统同时停止工作并报警。
当集中来处理比较麻烦时，不如拆开来处理。虽然改起来很麻烦但效果却非常好！
连铸系统一直有这类问题，系统大了，问题各处串，
四楼其实说的很明白，把系统分开，现在确实有很多人这样做，也有效果，但有些系统已有，不可能轻易推翻重来，
给你几个建议，有人这么做，可以参考一下，
对分支系统管路装压力传感器，上一套监测仪，非工作管路非正常带压，就知道什么地方的油窜到什么地方了，通过压力大小，就知道漏点大约漏多少油，国外还有一种办法，就是在油液加色，管路上绕显油纸，一漏，立即就知道，非常醒目，但在连铸车间有困难，环境太差。你可以试试看压力的方式 一般的情况下是密封圈损坏，那么它的泄漏量不会很大的，用压力传感器的方法是不可行的。除非是管道破裂。 如果有必要可以在一些关键部位安装流量计，如果不工作时，流量计还动，可以认为这一段有泄漏，这个方法仅供参考。 楼上的朋友说的蛮好，不管是外泄漏还是内泄漏，只要哪路管道漏就能知道，但检漏一般是在设备运行的情况下，实施起来可能较困难。我想管路焊接点漏的情况毕竟还是较少，只有在一些元件故障时和经常更换的管接头处漏的较多。总的来说比较难。
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连铸机的漏油确实是一个棘手的问题，搞不好的话，会导致停浇。在我们厂这种考核是非常严重的。在我们厂，连铸机的在线液压系统只有两个：钢流液压站和主液压站。钢流液压站控制大包滑动水口和中包塞棒，其余的全部由主液压站控制。由于连铸机引进的是ＳＶＡＩ技术，因此，液压系统也是由他们设计的。想要分几个液压系统控制，好像很难吧！那得向ＳＶＡＩ的专家提建议了。
钢流液压站的液位基本很稳定，因为其控制的执行机构较少，所以液位的变动会引起我们维护人员的注意。但主液压站就没有那么好判断了，它控制的执行机构太多了。据我所知，我们厂的现场维护人员在漏油的情况下也只能一个点一个点地去找啊！我们已经上了两台连铸机，好像没有看到引进什么先进的检测技术。纯凭个人的工作经验。搞液压站这一行，工作经验的却非常重要。
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