关于累计误差的问题
在做机械设计过程中，各个零件设计好之后，装配到一起的累计误差（尺寸公差、平行度等）应该怎么计算？ 求解装配尺寸链 装配时遇到积累公差超差的事，是经常发生的，这个问题的讨论佷有普遍意义。一般来说，从设计上来讲，就要预计到会出现此问题，从而设计一个尺寸调节环节。首先，将涉及的一组相关的零件的尺寸链及公差链进行计算，并进行适当的调整，调整的原则是大零件、复杂件的公差适当放宽，目的是提高成品率，减小不必要的损耗。小零件的公差可以做的高一些，即使超差造成废品也没有多少钱。同时，设计时就要明确，如果积累误差超差，要调整哪个零件，通常，只调整一个零件（而不要调整好几个零件）。设计时，在这个零件的要调整部位，标尺寸时有意预留出一定的加工余量，就是为了最后调整时配做的。同时在装配图上的技术要求内，写明该零件的哪个地方的尺寸是用来做调整的，修整时修哪个面的哪个尺寸。注意，不可将要修整的零件选成要进行表面处理的零件，以免外观难看和会生锈等等。要注意，凡是大批量生产的设备，一定不可以这样调整，否则将会给装配和修理带来巨大的麻烦。大批量的产品，就要尺寸链和公差链形位公差的设计合理，测量可靠，装上就行。
对于单件生产或是小批量生产，通常都是使用通用量具，生产时一般只是测量单项公差，很少测量形位公差，很容易发生互相配合的两个零件，轴、孔测量尺寸都合格却装不上的情况。这种情况一方面是很多机械厂现在都没有了计量室，量具缺乏必要的计量与维护，量具本身的精度就没个标准，其测量的零件也就可想而知了。还有一种情况，加工孔的人员生怕尺寸大了会报废，就尽量把孔加工在尺寸下限附近，也就是让孔尽量地小一点，同样原因，加工轴的人员总希望轴的尺寸尽量大一些，即使不合格还可以再修理。再加上形位公差超标，自然装配就有问题了。还有，设计人员在设计时，不顾企业的实际设备情况和人员的加工技术能力，一味追求加工的高精度，和配合的高精度，结果是装配时件件要修，反到精度更差了。当然，什么样的公差为合理，这就是设计的水平了。 这个属于“公差分析”研究的范围，在论坛内搜下，会有收获的 学习了，谢谢楼主 proe有个专门的公差分析模块
我记得还有个国外的软件专门研究这一块的（由于金融危机当时还可以申请免费版，现在不知道了） 国内现在出了一个尺寸链计算和公差分析的软件，有兴趣可以联系QQ:602550848
页:
[1]