热轧工艺润滑对力能参数的影响
1.轧制厚度 在400 mm二辊热轧机上采用不同类型的热轧油进行热轧Q235A普碳钢工艺润滑实验，对采用不同热轧润滑剂条件下的轧制厚度、轧制压力的变化进行了对比研究。图7-3对比了不同润滑条件下，热轧润滑平均轧制厚度。可见采用工艺润滑后轧制厚度有了明显降低，说明轧制压力也有不同程度的减少。 由轧制实验结果明显可以看出，无论是4J29合金钢，还是GCr15轴承钢，采用工艺润滑轧制后，成品厚度明显下降，轧制总压下率增大。这充分说明工艺润滑作用效果是显著的。热轧油黏附在轧辊表面，使得轧制变形区摩擦系数减小。由M．D．Stone最小可轧厚度理论可知：在其他轧制工艺条件一定的情况下，摩擦系数越小，轧出厚度越薄。 当然，随着热轧油浓度的增加，摩擦系数进一步减小，所以10%浓度的轧制润滑效果要比1%的要好。但在实际应用过程中，热轧油的使用浓度不可能如此之高，因为此时油烟较重，热轧油燃烧不完全，同时对冷却水的污染也较大。 2.轧制压力 对Ti-IF钢进行了两组热轧润滑实验，热轧油为矿物油加极压剂，使用温度为80℃。热轧开轧温度1050℃，经8个道次成品厚度为1.3 mm。图7-4是第一组实验中无润滑轧制与2%浓度热轧油润滑轧制各道次轧制压力对比图。图7-5为轧制工艺采用2%浓度热轧油润滑后轧制压力降低率随轧制道次的变化情况。可以看出采用润滑后轧制力都有不同程度的降低。经计算：轧制压力平均降低了13.7%。最初两道次的轧制由于轧件表面有氧化铁皮，氧化铁皮也起润滑作用，而润滑剂此时的润滑作用相对较弱。随着轧制的进行，轧件越来越薄，轧件温度越来越低，轧件变形抗力增加，导致轧制压力升高。特别是第五道次轧件温度只有750℃，轧制压力上升很快，但是，第五道次一第八道次的轧制压力平均降低了19.8%，远远高出热轧前4个道次的轧制压力平均降低值，这也说明在低温轧制时工艺润滑作用更显著。 除了热轧油类型特征外，热轧油的使用浓度对热轧润滑效果也有较大影响，一般认为：变形区油膜厚度在2~3 μm就可达到润滑目的，增加用量并不产生更有效的润滑作用。最佳使用浓度由具体轧制材料、轧制制品的厚度、轧制温度、热轧油自身特性以及具体形态决定。如轧制黑色金属时轧制油的浓度低于轧制有色金属；轧制不锈钢时乳化液的浓度低于轧制低碳钢；油水混合型的浓度低于乳化型。一般热轧油的使用浓度在0.01%-5%。
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