中厚板热轧工艺过程包括几个步骤
(1)加热。中厚板厂使用的加热炉按其结构分为连续式加热炉、室状加热炉和均热炉，均热炉用于大型钢锭的加热；室状加热炉加热能力小，但生产灵活，主要用于加热特大或特小板坯、高合金钢板坯等批量小、加热周期特殊的情况；中厚板板坯加热炉的主要炉型是连续式加热炉，连续式加热炉有推钢式和步进式两种形式。 (2)除鳞。加热时高温下钢板表面生成的氧化铁皮若在轧制前不及时清理或清理干净，在轧后的钢板表面上，因氧化铁皮被压入钢板表面，会产生“麻点”等缺陷，因此轧前除鳞是保证获得优良表面的关键工序。在粗轧机前设置一台立辊轧机轧制侧边，即可破碎氧化铁皮，也能起到调整坯料宽度的作用。目前广泛采用的方法是使用高压水除鳞箱和轧机前后的高压水喷头进行除鳞。生产实践表明，喷水压力对碳素钢为12-16 MPa、对合金钢为17～20 MPa时，能有效地清除一次氧化铁皮和二次氧化铁皮，而无须设置等门的机械除鳞机。 (3)粗轧。中厚板轧制粗轧阶段的任务是将板坯或扁锭轧制到所需的宽度、控制平面形状和进行大压缩延伸。粗轧阶段首先调整板坯或扁锭尺寸，以保证轧制最终产品尺寸的宽度满足要求。根据坯料尺寸和延伸方向的不同，“调整宽度“的轧制方法可分为：全纵轧法、全横轧法、横轧-纵轧法、角轧-纵轧法。 (4)精轧。精轧阶段的土要任务是延伸和质量控制，包括厚度、板形、性能和表面质量控制。在精轧机上为了减少板宽方向各点纵向延伸不均，以获得良好的板型，一些中厚板轧机的精轧机上装备有工作辊或支撑辊液压弯辊系统，通过控制轧辊凸度，提高板宽方向上的均匀性。 精轧机在厚度控制方面大多采用厚度自动控制系统(AGC)。轧辊的压下调整有电动压下和液压压下两种形式。液压压下反应灵敏，响应速度快，设定精度可高达0.01 mm，控制系统也比较简单。目前液压压下是主要的厚度控制方式。 (5)加速冷却。在线加速冷却装置可放在矫直机前后，或两台矫直机之间。放在矫直机前可以方便地选择和调整冷却开始温度，假冷却均匀性较差；放在矫直机后，则可进行约束型冷却，但难以控制所需的冷却开始温度；若放在两台矫直机之间，可以利用后一台矫直机消除加速冷却所造成的变形，但设备复杂，生产成本较高。 (6)精整。这是中厚板厂产品质量最终处理和控制的环节。精整工序主要包括矫直、冷却、画线、剪切、检查、缺陷清理、包装入库等，根据钢材技术条件要求有的还需要热处理和酸洗。中厚板厂通常在作业线上设置热矫直机，多使用带支撑辊的四重式矫直机，为了补充热矫直机的不足，还离线设置拉力矫直机或压力矫直机等冷矫设备。板厚在25 mm以下时侧边使用圆盘剪，头尾使用锄刀剪或摇摆剪。50 mm以上的钢板多采用在线连续气割的方式。 (7)热处理。中厚板的热处理最常采用的是退火、正火、正火加回火、淬火加回火处理。 生产中厚板的轧机包括二辊可逆式轧机、三辊劳特式轧机、四辊可逆式轧机以及万能式轧机。其中四辊可逆式轧机是当前生产中厚板，特别是厚板的主要轧机形式。它是由辊径较大的两个支撑辊和辊径较小的两个工作辊组成辊系。支撑辊与工作辊的辊径之比为1.6-2.0，轧辊长度通常为支撑辊辊径的2.0—2.5倍。采用小辊径工作辊和大辊径支撑辊能显著降低轧制压力和减少能耗，增加轧机的刚性。日前生产宽厚板和产品尺寸精度要求高的产品几乎均使用四辊可逆式轧机。而且轧机的强力化是中厚板轧机的发展趋势，轧机的单位宽度轧制力达到20 kN/mm，电机功率达到4 kW/mm，为轧机的TMCP和板形控制提供了硬件基础。
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