如何改善机械工程材料浪费现状
机械工程行业在现代经济发展当中具有重要的支柱作用,其发展程度同社会建设息息相关。近年来,机械工程行业取得了显著成绩,让我们对其未来发展更具信心,但不可否认,大量的材料浪费是其行业发展中的显著问题。能源日趋紧张是我国的客观国情,而机械工程中大量材料的浪费显然同现实情况存在矛盾,很大程度上阻碍了国民经济的发展。因此,对机械工程中的节材途径进行探讨,寻求机械工程与国民经济间的平衡就显得十分必要,这对于我国机械工程行业的长足、稳定发展具有积极的现实意义。1、机械工程材料生产过程中废品率偏高
目前,我国的机械工业材料生产技术已经有了快速发展,但是与欧美发达国家相比较,还存在较大差距,因为我国钢材在机械工程材料生产过程中的利用率达不到80%,而发达国家已经达到了90%以上,根据不完全统计,每提高收集整理一个百分点就意味着可节约30万吨钢材。我国机械工业的铸、锻件综合废品率偏高,造成原材料和能源的浪费,铸铁件废品率为8%-10%,铸钢件废品率为7%-8%,有些厂甚至高达15%,而国外一般低于3%。此外,很多机械工程材料的基础配件使用寿命短,如模具仅为发达国家的1/3。与国家有关机械系统节约材料技术政策中的要求相差甚远。
2、工程施工中材料浪费现象较为普遍
材料费占施工项目成本的比例较大,材料浪费现象的确是一个普通而且很难杜绝的问题,通常有以下两种情况:一是人为浪费,如:用错料、下错料、领错料、施工中跑冒滴漏等;二是正常浪费,如:边角余料、设计余量等。目前机械工程施工这一块大多采用劳务大包模式,这样的话,劳务只提供劳动力,而工程材料主要是由公司直接采购,然后由材料部下发给工人,由此,材料浪费现象十分普遍,通常情况下的现场检查,项目部其他管理人员兼职检查,效果不太明显。
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