间歇精馏的概念特点及操作方式
间歇精馏又称分批精馏。操作时原料液一次加入蒸馏釜中，并受热气化，产生的蒸气自塔底逐板上升，与回流的液体在塔板上进行热、质传递。自塔顶引出的蒸气经冷凝器冷凝后，一部分作为塔顶产品，另一部分作为回流送回塔内。精馏过程一般进行到釜残液组成或馏出液的平均组成达到规定值为止。然后放出釜残液，重新加料进行下一批操作。 间歇精馏通常有两种典型的操作方式。 其一为恒回流比操作。当采用这种操作方式时，随精馏过程的进行，塔顶馏出液组成和釜残液组成均随时间不断地降低。 其二为恒馏出液组成操作。因在精馏过程中釜残液组成随时间不断地下降，所以为了保持馏出液组成恒定，必须为断地增大回流比，精馏终了时，回流比达到最大值 。 在实际生产中，常将以上两种操作方式联合进行，即在精馏初期，采用逐步加大回流比，以保持馏出液组成近于恒定；在精馏后期，保持恒回流比的操作，将所得的馏出液组成较低的产品作为次级产品，或将它加入下一批料液中再次精馏。操作方式不同，其计算方法也有区别。 与连续精馏相比，间歇精馏有以下特点： 1.间歇精馏为非定态操作。在精馏过程中，塔内各处的组成和温度等均随时间而变，从而使过程计算变得更为复杂。 2.间歇精馏塔只有精馏段。若要得到与连续精馏时相同的塔顶及塔底组成时，则需要更高的回流比和更多的理论板，需要消耗更多的能源。 3.塔内存液量对精馏过程及产品的组成和产量都有影响。为减少塔的存液量，间歇精馏宜采用填料塔。 4.间歇操作装置简单，操作灵活。 间歇操作适用于小批量、多品种的生产或实验场合。另外，它也适用于多组分的初步分离。
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