硬质合金工具在断续切削时的破损
切削刃的早期破损是硬质合金刀具在断续切削作业中的一个主要问题。与连续切削不同，断续切削时刀刃在远未达到磨损的允许极限之前就因断裂而损坏。硬质合金刀具断续车削过程中与其性能有关的某些研究结果。根据观测的刀具破损类型，将切削进度和进给量的切削范围分成四个区域，并对每个区域的刀具破损形态进行了讨论。依据得到试验结果，就有可能确定硬质合金刀具断续切削的安全作业区。 在带有断续切削性质的机械加工(例如，铣削、成形车削、刨削以及开槽棒料的车削等等)中，硬质合金的使用条件很恶劣，而高速钢刀具的寿命却几乎不会因为采取断续切削而发生变化。在断续切削的条件下，硬质合金刀具寿命急剧降低，其原因有如下几点： (1)进刀和退刀过程中的机械冲击， (2)刀具一切屑一工件接触面在周期性地加热和冷却过程中的热效应。 (3)机械冲击和热效应的共同作用。 断续切削时，这些因素都是造成刀具寿命降低的主要原因，但是其中哪种因素更为重要尚不十分清楚。大多数研究人员认为，刀具早期断裂是由于在刃口上产生的瞬时热应力所造成的。安德列耶夫、奥岛等人、左列夫以及佩克尔哈林所持的观点是：由于进刀时刀具接触面被加热及由于随后切削中断接触面又冷却下来，温度的急剧起伏将使硬质合金产生热裂纹。安德列耶夫，和左列夫还进一步地断定，当没有机械负荷作用时，热裂纹是由于在冷却过程中刀具表面上的拉应力所引起的。布雷登和达格代尔也曾得出过类似的结论。由耶洛利和巴罗合著的文章证明，在断续切削时，热应变的区域和热应变的循环次数都会显著影响硬质合金刀具的寿命。
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